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Gefahr erkannt, Gefahr gebannt: Fehler- und Risikominimierung in der Prozessanalyse – Teil 3

31.08.2020

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Jeder von uns lernt im Laufe des Lebens, seinem Bauchgefühl oder seinen Erfahrungen zu vertrauen, um gefährlich oder riskant erscheinende Situationen zu vermeiden. Mit einem mulmigen Gefühl ahnen Sie buchstäblich mögliche Gefahren. Wer hat nicht schmerzlich gelernt, dass es keine gute Idee ist, eine heiße Herdplatte zu berühren? Oder wer geht bei einem Tornado freiwillig nach draußen?

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Während Menschen sich auf ihre Intuition und erlernte Muster verlassen können, um Gefahren zu vermeiden oder Schutzstrategien anzuwenden, ist dies bei elektronischen Systemen oder Maschinen weitaus komplizierter. Alle Komponenten einer Anlage müssen sich in einem dauerhaft sicheren Zustand befinden. Ausfälle und Fehlfunktionen einzelner Komponenten können verheerende Folgen für Produktionsprozesse und die Sicherheit der Bediener haben.

Ein Beispiel hierfür ist die Sevesouglück bei welchem 1976 hochgiftiges Dioxin TCDD in Folge einer unkontrollierten Reaktion ausgetreten ist und Flora und Fauna nachhaltig vergiftete. Auch in Hinblick auf andere große Chemieunfälle trat daraufhin die europäische Seveso-III-Richtlinie in Kraft zur Beherrschung der Gefahren schwerer Unfälle mit gefährlichen Stoffen und dem Ziel der Vermeidung von schweren Unfällen.

Fehler erkennen, beherrschen und vermeiden

Im Dauerbetrieb befindliche verfahrenstechnische Anlagen enthalten unzählige Komponenten, die im Laufe ihres Lebenszyklus verschleißen oder ausfallen können. Wenn allerdings der Mess-, Steuer- oder Regelkreis betroffen ist, können Ausfälle immensen Schaden anrichten. Unter keinen Umständen dürfen Mensch und Umwelt irgendwelchen Gefahren ausgesetzt werden. Aus diesem Grund muss die Funktionssicherheit der Komponenten gewährleistet und deren Risiko- und Gefährdungspotential genau analysiert werden.

Die Lebensdauer mechanischer Komponenten kann durch die Beobachtung des mechanischen Verschleißes bewertet werden. Das Alterungsverhalten elektronischer Bauteile ist jedoch schwer abzuschätzen. Eine Maßeinheit, die die Risikominderung und damit die funktionale Sicherheit quantifizierbar macht, ist das sogenannte « Safety Integrity Level » (SIL).  

Folgender Ablauf wird befolgt:

  1.   Risikoanalyse
  2.   Realisierung der Risikominderung
  3.   Nachweis, dass die realisierte Risikoreduzierung mindestens der geforderten Risikoreduzierung entspricht